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氫化三聯(lián)苯是一種主要組成物為聯(lián)苯和聯(lián)苯氧化物的油質，這兩種化合物有著相同的蒸汽壓，故可以當做一種化合物進行操作。通常情況下氫化三聯(lián)苯的操作范圍是15℃和400℃，對應壓力為常壓到10.6barg，氣相可利用范圍為257℃到400℃。氫化三聯(lián)苯（HTF）作為一種熱傳導介質用來移走甲醛反應器中的反應熱，同時通過調整氫化三聯(lián)苯溫度可以提高甲醇生成甲醛的轉化率。

鐵鉬法甲醛裝置氫化三聯(lián)苯操作基本問題及其解決方法

以下討論鐵鉬法甲醛生產裝置中氫化三聯(lián)苯操作的基本問題：

———合理建立氫化三聯(lián)苯液位；

———正確控制氫化三聯(lián)苯溫度。

合理建立氫化三聯(lián)苯液位，確保裝置正常生產

氫化三聯(lián)苯通過熱虹吸的原理實現其在反應器殼程和氫化三聯(lián)苯冷凝器之間的循環(huán)。如果氫化三聯(lián)苯液位過高，控制反應器和氫化三聯(lián)苯冷凝器之間的熱虹吸就會被氣相管道逆流的液體氫化三聯(lián)苯所破壞，從而影響正常生產。如果氫化三聯(lián)苯液位過低，不能充分移除反應熱，造成反應器列管內催化劑局部過熱，破壞催化劑的活性，影響反應性能。

調整氫化三聯(lián)苯溫度，提高反應轉化率

在任何時候，都有一個催化劑較佳性能，也就是實現較佳收率的較佳反應溫度，控制反應溫度通過調整氫化三聯(lián)苯溫度來實現。催化劑在使用過程中逐漸老化，當催化劑老化時，催化劑活性降低，這時就需要提高氫化三聯(lián)苯的溫度進行補償其影響。氫化三聯(lián)苯常壓下的沸點為257℃，加壓后氫化三聯(lián)苯的沸點將會升高。一般是每次講氫化三聯(lián)苯沸點溫度提高1～2℃。氫化三聯(lián)苯的沸點上限約為310℃。

提高氫化三聯(lián)苯溫度的時機

氫化三聯(lián)苯的溫度應在有規(guī)律的基礎上進行提高。通常誤以為氫化三聯(lián)苯的溫度應盡可能慢的提高，這樣可以延長催化劑的壽命。事實上并非如此，在有些生產中恰恰相反。若很遲才提高氫化三聯(lián)苯的溫度，可能導致在催化劑的末期會無法控制，并且迅速失活。

氫化三聯(lián)苯溫度持續(xù)有序提高，可以確保甲醛裝置在高收率下安全、穩(wěn)定運行。若很遲迅速提高氫化三聯(lián)苯溫度，往往會導致收率偏低、操作困難（熱點溫度搞、反應器出口溫度高、系統(tǒng)溫度高）和催化劑末期壽命急劇縮短且無法控制。

提高氫化三聯(lián)苯溫度的依據

當氫化三聯(lián)苯沸點溫度升高時，未反應的甲醇損失量降低，一氧化碳的生成量會增加，同時會使反應溫度升高，從而使熱點位置提高。調整氫化三聯(lián)苯溫度，應持續(xù)有序提高，關注產品中的甲醇含量，兼顧反應器中的熱點溫度和位置。

此外，還應收集以下信息，如：測量尾氣中的CO和產品中的甲酸，測量ECS溫度，并使用氣相色譜儀分析工藝氣中各組分的含量。

測量產品中的甲醇含量是判斷反應狀態(tài)的一個很好的條件。正常的甲醇含量是在37％的甲醛溶液中甲醇含量在0.4～0.8％，此時反應達到良好的性能。當甲醇含量接近0.8％時，就應提高氫化三聯(lián)苯的溫度。按這種方式運行，收率可達到92～93.5％。較好每天定時測量產品中的甲醇含量。

當氫化三聯(lián)苯沸點溫度升高時，未反應的甲醇損失量降低，一氧化碳的生成量會增加，同時會使反應溫度升高，從而使熱點位置提高。調整氫化三聯(lián)苯溫度，應持續(xù)有序提高，關注產品中的甲醇含量，兼顧反應器中的熱點溫度和位置。

提高的氫化三聯(lián)苯溫度可使甲醇過量氧化，生成CO，故為使裝置性能較佳并得以持續(xù)，測量CO也很重要。

裝置始終在氫化三聯(lián)苯系統(tǒng)為常壓下初開車，即氫化三聯(lián)苯溫度為257℃。在需要的時候，氫化三聯(lián)苯的溫度應每次提高1～3℃。可以通過選擇新的設定的，提高氫化三聯(lián)苯溫度，溫度設定值可轉化為壓力設定，這個壓力覺得了氫化三聯(lián)苯沸點。

熱點位置和熱點溫度是裝置運行時評價催化劑使用狀況的重要表征。反應器列管內的熱點位置應長時間的保持在盡可能高的位置，這樣可以確保管內催化劑自上而下的使用。如果熱點位置下降過快，則在催化劑的末期將會出現熱點過高的問題，原因在于管程上部的催化劑仍有很高的活性。當氫化三聯(lián)苯溫度升高時，上部的催化劑容易被激活。反應位置講跳至高位，并且熱點溫度會急劇上升。此時從安全的角度考慮，只能降低生產能力。為避免出現上述有關催化劑末期的熱點溫度和熱點位置的問題，從催化劑壽命初期開始，就應認真觀察和有規(guī)律地提高氫化三聯(lián)苯溫度，保持適當的熱點位置。